第209章 一体大压铸，我们星辰一口气干两套！（5k，来了来了！）（4/5）

而今有了更充足的预算。

生产设备自然也要迎来了一轮升级。

行业从传统燃油车到新能源车跨越。

所带来的改变从来都不止是能源形式，还包括了生产的形式。

若以超级工厂的规格来要求，平均每30秒至40秒下线一台车，不光依托工业机器人集群、数字化、高自动化率这些因素……

还有一个重要核心，那就是闻名后世的“一体化大压铸工艺”。

而今新厂刚迈开步子，在设备采购上就已经遇到了问题。

“许总，近期力劲集团和海天集团有回音，按照您要求的超大型压铸机，定制恐怕短时间下不来。”

助理小周拿来一迭报告，都是供应链头部厂商返回的数据和具体反馈情况。

许易接过报告，只稍微看了看，眉头跟着就皱了起来。

庐州的4.0造车工厂要实现产能升级，“超大型压铸机”是核心中的核心。

一体大压铸不光能将几十上百个零件合一，减少上千个焊点，同时也能实现减重、缩短生产、强化车身扭转刚度的作用。

星辰这边想要定制的超大型压铸机，目标是实现前后底板的一体压铸集成化。

届时等F2工厂落成，他们旗下所有高端车型都可以收益，且显著提高生产效率和铸造精度。

不过。

要做到这点，对压铸机锁模力的上限要求很高。

星辰汽车这边定制的是6000-8000吨级超大型压铸机。

然而国内的压铸机龙头，无论是力劲集团，还是海天金属，都达不到这个要求。

力劲集团今年量产的“DCC5000系列”，最大锁模力是5000吨，海天金属那边更次一些，量产的压铸机仅仅能达到3000T-40000T。

超大型压铸机的吨位往往决定零件尺寸的上限。

6000吨压铸机的锁模力，可以覆盖3m×2m的型腔投影面积，刚好可以一体压铸汽车后底板。

而10000吨超大压铸机，能覆盖4m×3m的型腔，这意味着汽车整个下车体（后底板+前底板+纵梁）、包括完整电池包壳体，都可以一体压铸出来。

所减少的焊接、装配工序是非常巨大的。

一体化压铸件成本至少下降20%-30%。

力劲集团在6000吨大型压铸机上的回应还算热烈，技术上已有成果，海天金属在这方面逊色不少，声称暂时无法量产。

而对于8000吨以上的需求，两家反馈的结果都不是很明朗。

许易只能暂时将海天给放弃了，打了通电话给力劲集团对接的负责人。

“许总，6000吨机的落地还需要等一段时间，目前我们也遇到了一些瓶颈，锁模系统的四点式曲肘需完全同步，否则会导致模具偏载，一侧锁模力过大，另一侧过小，引发模具开裂的问题。

还有整体式铸钢机架要通过真空熔炼+深冷退火消除内部应力，国内的大型真空炉也很难满足温度均匀性，把误差控制在正负5℃之间。

至于8000吨机的问题就更多了，很多地方也被国外卡着，要么成本过高，要么就是专利瓶颈，所产生的研发费用和技术难度，是超出了我们预期的。”

力劲集团总裁刘卓明在电话里说明道。

面对星辰汽车这样的客户，他们是很尊重的，但技术难点也摆在这儿。

不是不做。

主要是确实难做，开发压力重重、路长且阻啊。

许易是不太懂大型压铸机的技术细节，这些深层供应链的技术，往往分布在全球。

可能一个伺服电机、或是大流量伺服阀都会被卡住、工艺瓶颈上的问题就更多了。

但他也听出来。

虽然阻力大，技术难度大，甚至有一些更变态的全球化问题要解决。

对方却没说做不了。

“刘总，我想你低估了我们星辰汽车对一体化压铸技术的重视，6000吨的超大型压铸机，我们星辰是一次要两套，同样我们这边的工程技术团队，也可以全力配合你们研发，咱们可以单独成立一个联合研发室。”

许易先抛出一颗定心丸。

高端超大型压铸机的市场并非那么明朗。